干濕綜合法硫泡沫及脫硫廢液制酸技術行業先進

中化新網訊 5月12日，由江蘇銘朗環境科技有限公司開發的干濕綜合法硫泡沫及脫硫廢液制酸技術在江蘇連云港通過了中國煉焦行業協會組織的專家評審。專家組一致認為，該技術采用稠厚及高精過濾的方法處理硫泡沫，利用過程分離的方法去除高熔點雜質鹽，并形成了一項專利技術和兩項專有技術，國內首創，行業先進。

以中國煉焦行業協會會長石巖峰領銜的專家組指出，該技術綜合能耗、稀酸產率低于同類工藝技術。采用硫粉和濃縮的脫硫廢液分段進料，焚燒方式科學合理；可根據脫硫液的鹽含量靈活控制濃縮脫硫廢液進料量。該技術適用范圍廣，推廣價值高。

據介紹，該技術成果已于2022年7月在山西一家公司215萬噸/年焦化項目配套2萬噸/年煤氣脫硫廢液制酸工程上得到成功應用，經過8個多月的穩定運行，各項技術達到設計要求和預期效果。

據了解，在我國每年大約有6億多噸煉焦煤用于高溫煉焦，其中硫分含量約為1%，在煉焦過程中會有30%~40%硫分進入焦爐煤氣中，焦爐煤氣脫硫有多種方法，濕式催化氧化方法以其脫硫效率高、運行成本低等優點，在冶金焦化行業得到了廣泛應用。但是，濕式催化氧化方法脫出的硫泡沫和脫硫廢液如果處置不當，每年就會產生180~240萬噸硫的污染物，300~500萬噸脫硫廢液污染。

江蘇銘朗董事長高志斗介紹說，最初，業內大多數企業把脫硫廢液輸送到配合煤當中，不僅形成了硫元素在系統中的循環，加重了焦爐煤氣脫硫負荷；而且嚴重影響了焦炭質量。后來，部分企業改用脫硫廢液提取鹽，不僅能耗高、污染嚴重，提取的鹽由于質量問題銷售困難，因此脫硫廢液提鹽技術逐漸被市場淘汰。同時泡沫熔硫制硫磺，因其處理過程能耗高，副鹽生成率高，二次污染嚴重，產品純度低，被行業摒棄。

高志斗認為，如果采用科學合理的方法處置這些硫泡沫和脫硫廢液，不僅能夠實現危險廢棄物資源化、減量化、無害化利用，達到“變廢為寶”的目的；更重要的是能夠提高脫硫液的吸收效率，保證焦爐煤氣脫硫的吸收效果。

據悉，目前，國內焦化脫硫廢液及硫泡沫制酸的工藝主要有濕法制酸、干法制酸、半干半濕法（液態硫磺）制酸等等。這些技術都有一定的優點，但缺點也非常明顯，給企業帶來一定的困惑。主要表現在：有的稀酸產量高，客戶難以接受；有的能耗高，二次污染嚴重；有的容易堵，不能長周期穩定運行；有的還有危廢產生等等。

針對國內焦化脫硫及廢液處理現狀，江蘇銘朗聯合中石化南京化工技術研究院、江蘇海洋大學等科研單位，運用焦化硫泡沫及脫硫廢液制酸工藝過程模擬計算軟件，通過實驗室和半工業裝置試驗，結合公司多年的焦化硫泡沫和脫硫廢液處置的生產實踐經驗，開發了一種預處理能耗低、焚燒能耗低、稀酸產量低、無工藝次生問題、工藝適用性強的干濕綜合法硫泡沫及脫硫廢液制酸技術工藝方法；彌補了現有制酸過程中的缺陷，解決了脫硫廢液的鹽平衡問題。并研制成功了一套工藝簡潔、能耗低、濾液對脫硫沒有任何影響、硫泡沫預處理不消耗蒸汽，既達到了制酸的目的，同時又能把制酸與脫硫有機結合在一起，相輔相成的焦爐煤氣脫硫廢液制酸為目的高效節能環保裝置。

高志斗表示，該技術對于推動社會資源節約、環境友好、碳排放低的高質量發展具有重要的現實意義，同時也為焦化企業的生存、效益、發展貢獻一份力量。與其他主流制酸工藝相比，該技術經濟效益和社會效益明顯。噸濃硫酸能耗成本下降80~170元，噸濃硫酸綜合能耗下降110~120kgec。以200萬噸/年焦化年產3萬噸/年濃硫酸為例，每年可為企業節省能源費用240萬~510萬元，綜合能耗降低3300~3600tec，每年減少8800~9600噸二氧化碳排放，同時年資源化約19000噸二氧化硫。

據了解，該技術開發成功后，深受用戶青睞。目前正在施工或設計中的有山東雷奧新能源有限公司100萬噸/年焦化配套建設1萬噸/年煤氣脫硫廢液制酸工程；黑龍江建龍化工有限公司200萬噸/年焦化配套建設2萬噸/年煤氣脫硫廢液制酸工程、山東榮信集團有限公司300萬噸/年焦化配套建設5萬噸/年煤氣脫硫廢液制酸工程等。