IPC智能控制為全國最大烷基化裝置保駕護航

　　12月11日，在廣東石化公司煉油生產二部烷基化裝置中央控制室，崗位操作員梁衛勇目光緊盯DCS控制系統，仔細觀察著各項控制參數運行情況。根據生產需要，通過一鍵自動，一鍵手動，一鍵串級，一鍵提降量等操作輕松實現對反應壓力的控制。

　　煉油生產二部生產經理王恒介紹，廣東石化60萬噸/年烷基化裝置是目前國內最大規模的一套烷基化生產裝置，于12月11日打通兩大循環流程。該套裝置控制回路多且復雜，其中控制回路107個、復雜控制24個。

　　“烷基化控制回路中最大的操作難點是反應單元進料采用一個壓力控制點串級控制6臺反應器的烯烴進料流量，6路冷劑進料流量通過冷劑側一個液位來串級控制，反應器壓力通過等程控制兩路反應器管程入口流量等?！蓖鹾阏f。

　　該裝置在投料初期極易出現流量計調校不準、儀表失靈等情況，如果采用目前的傳統流量串級PID調節控制方式，反應器六路進料會出現流量不均勻，引起酸沉降罐壓力波動，同時六路冷劑進料量不均會引起每臺反應器的溫度不一致等問題，并且長期手動操作，操作人員勞動強度太大。

　　為確保烷基化裝置順利投料試生產，通過技術交流，公司領導全力支持60萬噸/年烷基化采用由北京世紀隆博科技有限公司IPC智能控制系統(IPC)。該公司負責人介紹，IPC可以與其他控制深度融合，充分發揮集散控制(DCS)潛力，通過攻關，制定了6路反應器進料由原來的一個壓力控制點改為6個壓力控制，分別對應6路反應器進料，6路冷劑進料也由原來的一個液位控制點改為6個液位控制點，分別對應控制，有效克服了流量偏流困難，實現烷基化反應器進料精準控制，確保反應器溫度和壓力平穩運行。針對試生產初期極易出現流量計調校不準、儀表失靈等情況，開發的PRD技術，完美解決流量表失靈問題，真正實現了流量不準也能投自動的問題。

　　此外，該裝置生產過程中會產生大量的能耗和物耗，再加上人員分配緊張，IPC的成功應用為裝置的平穩操作如虎添翼，極大降低操作人員反復調整的工作強度和控制參數波動，為接下來烷基化反應器烯烴進料和后期裝置平穩運行提供了強有力的技術支撐，也為裝置長周期，高效益運行創造了條件。